2.2.2专业人才缺失是*大短板

根据德国机械设备制造业联合会（VDMA）的调查结果，2019年有30%的德国企业对工业4.0方面的人才需求增加了一倍，这种趋势还将持续攀升。越来越多的企业需要具有相关领域附加资格的工程师，例如具有附加IT知识的机械和电气工程师。针对人才结构性问题，德国政府也在不遗余力地完善职业教育。事实上，早在2015年4月份，巴州就宣布拨款400万欧元经费，在各大职业技术学校内兴建12座“学习工厂4.0”，以应对数字化转型的劳动力需求变化。此外，根据德国联邦政府《联邦研究与创新报告2020》的*新数据，2018年德国就在研发领域投入约1050亿欧元，占GDP比重已达3.13%。其目标是到2025年将德国科研投入占GDP比例提高至3.5%，其中的重点就是培养未来所需的IT人才和熟练网络工程师。

2.2.3全球推广“工业4.0”水土不服越发凸显

尽管德国“工业4.0”在政府和企业的推动下获得广泛的认同，在世界经济论坛发布多个相关报告或专著，但各国工业互联网参考架构存在明显差异，在面向全球推广的过程中“工业4.0”异质化倾向越发明显。

一是名称表述与发展重点不同。美国称为“工业互联网”，日本称为“互联工业”，在中国则“工业互联网”与“智能制造”均有使用。名称的差异反映了各国都想建立自己的工业互联网标准，从而在强化本国产业优势的同时，推动本国智能制造技术、装备和系统解决方案在全球的推广。同时主要工业大国的工业互联网参考架构的侧重点也存在诸多差异，反映出各国的制造业和产业发展条件和目标存在差异。例如，美国的工业互联网参考架构从IT 出发，强调互联网的作用；德国“工业4.0”参考架构强调设备，侧重于现有工业标准的对接；日本的工业价值链参考架构强调连接；中国则强调新一代信息技术与制造业的深度融合，落脚在提高制造业的发展水平上。

二是各国在该领域的优势不同。不同地区、不同企业间的发展水平非常不均衡，发展理念和产业条件、优势的差异决定了几个国家在此领域各具特色（见表1）。

三是德国的经济体量在全球化推行“工业4.0”中也不具有太大优势，比如中国与德国经济体量就差异太大，发展路径决定了中国不可能“照搬照抄”德国经验。工业4.0是从德国的国情出发提出的概念。一方面德国是长期以制造业立足的国家；另一方面德国体量较小，产业链短而且较为单一，必须通过全球化把自己嵌入全球工业体系里。而中国和美国是庞大的单一经济体，要从整个经济体的运营角度去考虑。目前我国工业等级代差较大，有些行业已经追平发达国家，但大量的落后工厂依然存在，全面推进工业4.0也存在很大问题。