（四）下游制造业企业产业升级的需求

　　当前发达国家的许多制造业企业已经实现了精细化生产，从生产、检测到仓储、包装，全程采用自动化设备，以保障产品的稳定性和可靠性。相比之下，我国制造业企业多数仍处于自动化的早期阶段，以粗放型发展模式为主，产品附加值低，产品稳定性也有较大的待改进空间。随着未来人们对产品质量要求的提升，我国工业制造也将朝着集约化、智能化的方向进行产业升级，自动化程度将会越来越高，对自动化设备的需求亦将会逐步释放。

　　（五）机器换人

　　一方面，随着人口红利减少，劳动力短缺、劳动力成本上升，中国相对于其他发展中国家的劳动力成本优势慢慢弱化，劳动密集型产业逐步向东南亚其他国家转移。印度为吸引外资制定了较中国更为优惠的政策措施，而其专业人才的质量也不在中国之下，两国在劳动密集型产品上的竞争很激烈。

　　另一方面，政府也在促进关键岗位机器人应用，尤其是在健康危害和危险作业环境、重复繁重劳动、智能采样分析等岗位推广一批专业机器人。近年来，“机器换人”热潮正在席卷广东、江苏等制造业发达地区。

　　二、不利因素

　　（一）自主创新能力不强

　　尽管我国基本掌握了本体设计制造、控制系统软硬件、运动规划等工业机器人相关技术，但总体技术水平与国外相比，仍存在较大差距；我国缺乏核心及关键技术的原创性成果和创新理念，缺乏面向企业及市场需求的问题依然突出；精密减速器、伺服电机、伺服驱动器、控制器等高可靠性基础功能部件方面的技术差距尤为突出，长期依赖进口。

　　（二）产品以中低端为主

　　目前，国产工业机器人仍以中低端产品为主，高端工业机器人市场主要被日本和欧美企业占据，国外产品的竞争激烈。国内机器人呈现出高端产业低端化的趋势，其中既有市场需求以及金融机构的助力，也有盲目发展的虚火。

　　（三）企业成本压力大

　　核心部件长期依赖进口的局面依然难以改变，企业成本压力大。2015年约有75%的精密减速器由日本进口，主要供应商是哈默纳科、纳博特斯克和住友公司等；伺服电机和驱动超过80%依赖进口，主要来自日本、欧美以及中国**地区；关键零部件大量依赖进口，导致国内企业生产成本压力大，比之于外企，国内企业要以高出近4倍的价格购买减速器，以近2倍的价格购买伺服驱动器，企业的盈利能力不容乐观。

　　（四）自主品牌认可度不高

　　我国机器人市场由外企主导，自主品牌亟须发展壮大，由于用户企业已经习惯使用国外品牌，特别是使用量*大、对设备品质要求*高的汽车和电子工业，导致自主品牌的本体和零部件产品不能尽快投入市场，甚至有成功应用经验的产品也难以实现推广应用；我国工业机器人生产企业规模普遍偏小，即使龙头企业沈阳新松2016年营业收入达到了20.3亿元，但与安川、发那科、库卡等销售收入均超过百亿元的外企来比，仍然偏小。